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表面處理：一般采用酸洗磷化，去除氧化鐵皮，形成磷化膜；也有少數(shù)采用機(jī)械方法處理。目的都是滿足冷拔拉絲工序的要求，獲得光潔的表面。對于要求高疲勞壽命的彈簧鋼絲，如氣門彈簧鋼絲，應(yīng)對盤條進(jìn)行扒皮處理，減少表層缺陷，如果鋼廠能在鋼坯上進(jìn)行修磨，也有益于減少缺陷。　　拉絲：成品拔程的拉拔工藝對產(chǎn)品性能的影響很大，一般采用90%左右的較大的總減面率(見面積減縮率)和較小的道次減面率(約10%-20%)，以保證產(chǎn)品的韌性。對于高強(qiáng)度彈簧鋼絲，拉拔時應(yīng)控制各道次鋼絲的出口溫度低于150℃，防止鋼絲因產(chǎn)生應(yīng)變時效而出現(xiàn)扭轉(zhuǎn)裂紋，這是造成鋼絲報廢的主要缺陷。為此，拉拔時必須有良好的潤滑和充分的冷卻，采用較小的道 更多 »

合金彈簧鋼絲用硅錳、等合金彈簧鋼制造。盤條的軟化采用不完全退火。熱處理時要防止脫碳，對含硅彈簧鋼盤條還要防止石墨碳的析出。半成品的熱處理采用再結(jié)晶退火。酸洗、涂層工藝與生產(chǎn)碳素彈簧鋼絲相近。按需要，硅錳彈簧鋼絲有冷拉、退火、正火、高溫回火、銀亮及油淬火一回火等不同的交貨狀態(tài);彈簧鋼絲有冷拉、退火、銀亮等交貨狀態(tài)。一般合金彈簧鋼絲在繞成彈簧后,須經(jīng)淬火和中溫回火后才可使用。 調(diào)質(zhì)彈簧鋼絲主要有油淬火一回火碳素彈簧鋼絲和硅錳合金彈簧鋼絲，閥門用油淬火一回火碳素彈簧鋼絲和鉻硅合金彈簧鋼絲。彈簧鋼絲拉拔后進(jìn)行淬火一回火調(diào)質(zhì)處理的目的是使鋼絲具有較高的彈性極限和屈強(qiáng)比以及良好的韌性和耐疲勞性能。用淬火 更多 »

彈簧根據(jù)運(yùn)行狀態(tài)可分為靜態(tài)簧和動態(tài)簧。靜態(tài)彈簧指服役期振動次數(shù)有限的彈簧，如安全閥彈簧，彈簧墊，秤盤彈簧，定載荷彈簧，機(jī)械彈簧，手表游絲等。動態(tài)彈簧指服役期振動次數(shù)達(dá)1×106次以上的彈簧，如發(fā)動機(jī)閥門彈簧，車輛懸掛簧，防震彈簧，聯(lián)軸器彈簧，電梯緩沖彈簧等。靜態(tài)彈簧選材時主要考慮抗拉強(qiáng)度和穩(wěn)定性，動態(tài)彈簧選材時主要考慮疲勞，松弛及共振性能。彈簧根據(jù)負(fù)荷狀況可分為輕載荷、一般載荷和重載荷三種狀態(tài)。輕載荷指承受靜態(tài)應(yīng)力，應(yīng)力較低，變形量較小的彈簧，如安全裝置用彈簧，吸收振動用彈簧等。設(shè)計使用壽命103～104次。一般載荷指設(shè)計壽命105～106次，在振動頻率300次/min條件下使用的普通彈簧。在 更多 »

汽車氣門彈簧及懸架簧的發(fā)展趨勢是提高使用應(yīng)力、減輕自身重量、縮小面積以及提高疲勞壽命。對彈簧鋼絲的要求是：1、改進(jìn)鋼的化學(xué)成份以提高鋼絲的疲勞強(qiáng)度、淬透性、抗回火性和對高溫環(huán)境的適應(yīng)性；2、提高鋼質(zhì)的潔凈度并改變夾雜物的種類，限制夾雜物的數(shù)量和尺寸以克服彈簧的早期失效；3、提高疲勞壽命，一般國內(nèi)彈簧次數(shù)要求是（2.3~5.0）×107次，而國內(nèi)優(yōu)秀企業(yè)的產(chǎn)品已普及達(dá)到5×108次；4、細(xì)化晶粒、提高屈服強(qiáng)度及韌性以提高彈簧的抗彈減性能；5、改變橫截面形狀以獲得彈簧承受負(fù)荷時理想的應(yīng)力分布；6、消除表面劃傷和裂紋，減少脫碳層以延長在高應(yīng)力條件下的使用壽命。 更多 »

不同類型的彈簧鋼絲有不同的生產(chǎn)方法，共同特點(diǎn)都是需要一定的強(qiáng)度、高韌性和良好的卷簧性能。　　　常用各種彈簧鋼絲的工藝制作方法如下：　 生拉彈簧鋼絲工藝流程：（鋼）盤條--表面處理-- 拉絲（床墊鋼絲可用此法）　　　鉛淬火彈簧鋼絲：在盤條尺寸或冷拔的中間規(guī)格進(jìn)行鉛浴淬火，然后再進(jìn)行表面處理和拉絲。　　鍍鋅彈簧鋼絲：通常在成品尺寸進(jìn)行熱鍍或電鍍，也有采用盤條酸洗熱鍍后冷拔到規(guī)定尺寸的。　　油淬火彈簧鋼絲：根據(jù)需要可采用碳鋼或合金鋼，表面處理并冷拔至成品尺寸后進(jìn)行淬火回火處理，這種工藝在汽車懸掛簧及氣門簧用鋼絲上用得較多，普通彈簧當(dāng)然也可以用。 更多 »